随着电池技术的迭代升级，市面上的组件尺寸越来越大，很多人简单的理解为组件尺寸越大，发电功率越高，回本越快。但事实真的如此么？

单从超大组件的安全性和可靠性上来看，尺寸越做越大所引发的负面后果都是巨大的，绝非终端客户价值的最优选，所谓的“适配”不等于最优。

1.超大组件的碎片化风险

210硅片早在2019年8月推出（基于光伏应和半导体保持一致的简单想法提出），比166硅片不过晚3个月，但因为没有合理的产品设计（电流过高）而一直没有付诸实践。直到2020年3月，有企业针对超大电流的风险问题，拿出了50版型、电池三切的组件设计，对标166的72版型，尺寸、电流略有增大，也在系统端接受范围内；

三切的产品在BOS上劣势明显，于是210路线的支持者孤注一掷直面超大电流回到切半，期望通过55和60版型让210的更高功率获得宣传上的优势。55和60版型的尴尬之处在于：55版型210组件相对于功率处于同一水平的182组件，组件效率与成本上有着明显劣势；60版型在竖装时BOS成本上反不及55型产品，又因载荷能力和支架过宽带来的安装困难不适合横装。于是在2020年10月底又出现了210的66版型，看起来兼具高功率与BOS成本优势，实际上存在尺寸、重量过大的核心缺陷。

根据以上复盘可见，210尺寸由于起初的思考太少而使后面的组件设计要面对各种不合理，产品倒伏、碎片化风险加剧。如雪球上的球友所讲，哪有那么巧半导体硅片尺寸也恰好是光伏硅片的最优尺寸？

2.超大组件的大电流风险

166、182组件的推出都是利用了现有组串式逆变器的设计余量，可适度提高容配比节省逆变器及交流设备的成本，单路15A的逆变器可以向下覆盖所有组件的逆变器需求，兼顾了存量电站逆变器的生命周期维护、更换问题。

接线盒方面，210组件电流的大幅跃升同样显著增加了风险，按照相关设计标准，210双面组件至少需要采用30A额定电流的接线盒(安全余量很低)，而30A接线盒采用行业主流设计难以实现，部分企业采用双二极管并联设计，带来极高的失效风险。

3.  超大组件的载荷风险

跟踪支架对电站全生命周期的可靠安全发电至关重要，一旦出现问题如支架倾倒将给投资者、支架厂带来极大的损失，所以支架设计上往往非常谨慎，需要反复的优化验证。据了解，匹配182组件的跟踪支架成熟方案目前也只是部分企业可以提供；超大尺寸组件目前连1.3m的玻璃尚未批量供货，反复的优化验证更是不可能了。

需要注意的是，即便超大尺寸组件在跟踪支架上完成了IEC标准的载荷测试，并不代表完全消除了风险。1.3m以上宽的组件，自重变形明显，叠加户外使用中的动载反复作用，电池片隐裂的风险明显增加；超大面积承受风载，4个安装孔所受的应力大幅提升，实际应用中在涡流作用下非均匀受力，安装点边框撕裂的风险明显提高。

综上所述，光伏行业的终端客户价永远建立在产品安全可靠的基石之上，超大尺寸带来的超大风险不可估量，尊重科学、循序渐进，这才是行业稳健发展的永恒主题和正确方向。